China supplier Masterbatch Twin Screw Extruder Plastic Production Machine with Free Design Custom

Opis produktu

Gerneral Characture of XINDA’s Co-rotating Twin Screw Extruder

Modular construction
XINDA’s twin screw extruder are built on a modular system. Screw elements with different length and function
are mounted to the main splined shaft. The screw combination are changeable. Thus, with a few screw elements and barrel
variation, different processing tasks can be finished on the same machine. Besides,when part of screw element,liner or barrel
wear out, we only need to replace the broken parts instead of replacing the whole screw or barrel. Maintenance cost saves!

Temperature Separately controlled
The modular principle of the barrel permits precise sequencing for each application. Each barrel section’s temperature can be
set separately. Normally,electrical heaters provide heating, cooling is obtained with water. Barrels, as well as screw and kneading
elements are made out of nitride steel in the standard version; the wear resistant version is made of suitable materials,
corresponding to the respective requirements. 

Standard barrels
The freely selectable order of screw elements assure the process sections mating the process configuration. Thus, different
process zones can be set up interchangeably, according to the requirements for: Conveying;Kneading; Mixing and shearing;
Homogenizing; Degassing; Pressure building.

XINDA’s Patent Design!!! 

Clam-shell Barrel 

The barrel of twin screw extruder /Plastic Extruder can be opened in minutes.This makes product changeover, maintenance
and research fast and easy.

Model No. (Clamshell Barrel)	PSHJ-20	PSHJ-35	PSHJ-50	PSHJ-65	PSHJ-75	PSHJ-95
Model No. (Fixed Barrel)	SHJ-20	SHJ-35	SHJ-50	SHJ-65	SHJ-75	SHJ-95
Screw Diameter (mm)	21.7	35.6	50.5	62.4	71	91
Central Distance (mm)	18	30	42	52	60	78
L/D	28-52	28-52	28-52	28-52	28-52	28-52
Motor Power (KW)	4-5.5	22-45	75-110	110-185	160-280	180-335
Max.Screw Speed: (rpm)	600	600	600	600	600	600
Output Torque per Shaft  (N.m)	32-43	175-358	597-875	875-1472	1273-2228	1432-2825
Reference Output   (kg/h)	1-20	20-80	50-200	150-350	300-600	600-1500

 

Application:

Various plastic inorganic filler, polymer blending (plastic alloy), plastic coloring, ect 
Various engineering plastic reinforcement of glass fiber, flame-retartant pellets 
Various antibacterial, insulated, toughening materials for specific uses 
Light/biology degradable film materials, amylum degradable plastics and multi-functional anti-fog film materials, etc.
Specific material for automobiles and household appliance and cable materials, etc 
Themoplastic elastomers, such as TPR, TPE, and SBS, etc
Regenerate pellets for PVC airproof pieces, thermo-soluble glue, etc  

 

 

 

 

 

 

Jakie są zalety wału wielowypustowego?

Jeśli szukasz odpowiedniego wału wielowypustowego do swojej maszyny, powinieneś wiedzieć kilka ważnych rzeczy. Po pierwsze, jaki materiał powinien zostać użyty? Stal nierdzewna jest zazwyczaj najodpowiedniejszym wyborem, ze względu na niski poziom hałasu i odporność na uszkodzenia zmęczeniowe. Po drugie, można ją obrabiać za pomocą dłutownicy lub kształtownicy. Po trzecie, zapewni płynny ruch. Jakie są zatem zalety wału wielowypustowego?
Stal nierdzewna jest najlepszym materiałem na wały wielowypustowe

When choosing a splined shaft, you should consider its hardness, quality, and finish. Stainless steel has superior corrosion and wear resistance. Carbon steel is another good material for splined shafts. Carbon steel has a shallow carbon content (about 1.7%), which makes it more malleable and helps ensure smooth motion. But if you’re not willing to spend the money on stainless steel, consider other options.
There are 2 main types of splines: parallel splines and crowned splines. Involute splines have parallel grooves and allow linear and rotary motion. Helical splines have involute teeth and are oriented at an angle. This type allows for many teeth on the shaft and minimizes the stress concentration in the stationary joint.
Duże, równomiernie rozmieszczone wielowypusty są szeroko stosowane w układach hydraulicznych, układach napędowych i obrabiarkach. Zazwyczaj są wykonane ze stali węglowej (CR10) i stali nierdzewnej (AISI 304). Materiał ten jest trwały i spełnia wymagania normy ISO 14-B, dawniej DIN 5463-B. Wały wielowypustowe są zazwyczaj wykonane ze stali nierdzewnej lub stali C45, choć dostępnych jest wiele innych materiałów.
Stainless steel is the best material for a splined shaft. This metal is also incredibly affordable. In most cases, stainless steel is the best choice for these shafts because it offers the best corrosion resistance. There are many different types of splined shafts, and each 1 is suited for a particular application. There are also many different types of stainless steel, so choose stainless steel if you want the best quality.
For those looking for high-quality splined shafts, CZPT Spline Shafts offer many benefits. They can reduce costs, improve positional accuracy, and reduce friction. With the CZPT TFE coating, splined shafts can reduce energy and heat buildup, and extend the life of your products. And, they’re easy to install – all you need to do is install them.

Zapewniają niski poziom hałasu, niskie zużycie i zmęczenie materiału

The splines in a splined shaft are composed of 2 main parts: the spline root fillet and the spline relief. The spline root fillet is the most critical part, because fatigue failure starts there and propagates to the relief. The spline relief is more susceptible to fatigue failure because of its involute tooth shape, which offers a lower stress to the shaft and has a smaller area of contact.
Trwałość zmęczeniową wałów wielowypustowych określa się poprzez pomiar krzywej SN. Jest ona również znana jako krzywa Wohlera i stanowi zależność między amplitudą naprężenia a liczbą cykli. Zależy ona od materiału, geometrii i sposobu obciążenia. Można ją uzyskać poprzez badanie fizyczne na jednorodnej próbce materiału pod obciążeniem o stałej amplitudzie. Przybliżenia dla części ze stali niskostopowej można uzyskać, stosując stal niskostopową.
Wały wielowypustowe zapewniają niski poziom hałasu, minimalne zużycie i odporność na zmęczenie materiału. Jednak niektóre mechaniczne elementy przekładni muszą zostać zdemontowane z wału podczas montażu i produkcji. Wały muszą nadal umożliwiać względny ruch osiowy dla zapewnienia funkcjonalności. Dlatego dobre połączenia wielowypustowe są niezbędne do wysokiej jakości przenoszenia momentu obrotowego, minimalnego luzu i niskiego poziomu hałasu. Główne przyczyny awarii wałów wielowypustowych to korozja cierna, pękanie zębów i uszkodzenia zmęczeniowe.
Wielowypust zewnętrznego nośnika tarczy jest podatny na naprężenia rozciągające i uszkodzenia zmęczeniowe. Wysokie wymagania klientów dotyczące niskiego poziomu hałasu oraz niskiego zużycia i zmęczenia sprawiają, że wały wielowypustowe stanowią doskonały wybór. Do analizy otrzymano pęknięte sprzęgło wielowypustowe. Zostało ono zamontowane w pobliżu górnej części wału filtra i włożone do silnika przekładni. Historia serwisowa była nieznana. Pęknięte sprzęgło wielowypustowe pękło wzdłużnie i zatrzymało się na końcu zębów koła wielowypustowego. Zęby koła wielowypustowego również wykazywały zużycie i odkształcenie.
Nowa metoda sprzęgania wielowypustowego wykrywa propagację uszkodzeń w pustych, cylindrycznych wałach wielowypustowych. Sprzęgło wielowypustowe jest wytwarzane metodą AE, gdzie odcinek wielowypustowy jest rozwijany w metalową płytę o tej samej grubości co ścianka cylindra. Ponadto sprzęgło wielowypustowe jest niewspółosiowe, co powoduje znaczne skupienie się na zębach wielowypustu. To dodatkowo przyspiesza zużycie zmęczeniowe i cierne.
Połączenie wielowypustowe należy smarować po 25 godzinach pracy. Częste smarowanie może zwiększyć koszty konserwacji i spowodować przestoje. Ponadto smar może zatrzymywać cząstki ścierne na stykach. W niektórych przypadkach smary mogą nawet powodować niewspółosiowość, prowadząc do przedwczesnej awarii. Dlatego smarowanie sprzęgła wielowypustowego jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego funkcjonowania wału.
The design of a spline coupling can be optimized to enhance its wear resistance and reliability. Surface treatments, loads, and rotation affect the friction properties of a spline coupling. In addition, a finite element method was developed to predict wear of a floating spline coupling. This method is feasible and provides a reliable basis for predicting the wear and fatigue life of a spline coupling.

They can be machined using a slotting or shaping machine

Machines can be used to shape splined shafts in a variety of industries. They are useful in many applications, including gearboxes, braking systems, and axles. A slotted shaft can be manipulated in several ways, including hobbling, broaching, and slotting. In addition to shaping, splines are also useful in reducing bar diameter.
When using a slotting or shaping machine, the workpiece is held against a pedestal that has a uniform thickness. The machine is equipped with a stand column and limiting column (Figure 1), each positioned perpendicular to the upper surface of the pedestal. The limiting column axis is located on the same line as the stand column. During the slotting or shaping process, the tool is fed in and out until the desired space is achieved.
One process involves cutting splines into a shaft. Straddle milling, spline shaping, and spline cutting are 2 common processes used to create splined shafts. Straddle milling involves a fixed indexing fixture that holds the shaft steady, while rotating milling cutters cut the groove in the length of the shaft. Several passes are required to ensure uniformity throughout the spline.
Splines are a type of gear. The ridges or teeth on the drive shaft mesh with grooves in the mating piece. A splined shaft allows the transmission of torque to a mate piece while maximizing the power transfer. Splines are used in heavy vehicles, construction, agriculture, and massive earthmoving machinery. Splines are used in virtually every type of rotary motion, from axles to transmission systems. They also offer better fatigue life and reliability.
Slotting or shaping machines can also be used to shape splined shafts. Slotting machines are often used to machine splined shafts, because it is easier to make them with these machines. Using a slotting or shaping machine can result in splined shafts of different sizes. It is important to follow a set of spline standards to ensure your parts are manufactured to the highest standards.
A milling machine is another option for producing splined shafts. A spline shaft can be set up between 2 centers in an indexing fixture. Two side milling cutters are mounted on an arbor and a spacer and shims are inserted between them. The arbor and cutters are then mounted to a milling machine spindle. To make sure the cutters center themselves over the splined shaft, an adjustment must be made to the spindle of the machine.
The machining process is very different for internal and external splines. External splines can be broached, shaped, milled, or hobbed, while internal splines cannot. These machines use hard alloy, but they are not as good for internal splines. A machine with a slotting mechanism is necessary for these operations.